轮切割器的作业原理是经过输入轴上的共轭凸轮与输出轴上带有均匀散布滚针轴承的分度盘无空隙笔直啮合，凸轮概括面的曲线段唆使分度盘上的滚针轴承带动分度盘转位，直线段使分度盘停止，并定位自锁。一般状况下，输入轴旋转一圈（360°），输出轴便完结一动一停的一个分度进程。在一个分度进程中，输出端的一个切割时刻（也称转位时刻）和一个停止时刻之比叫动态比。动态比的巨细与凸轮曲线段在整个凸轮圆周上所占的视点巨细有联系：一般把这段曲线所占的视点叫驱动角（也称动程角、分度角或转位角），驱动角越大，比值越大，切割器作业越平稳；凸轮圆周上直线段所占的视点叫停止角，驱动角与停止角之和为360°。
切割器的工位数（即360°除以输出轴每次转运的视点θ所得的数工位数S，360°/θ=S）。工位数S与输出轴上装载的滚针轴承的数量有联系，一般状况下，输出轴上的滚针轴承数量与工位数相同。可是当工位S≤4时呈现如下状况：S=4时，分度盘上的滚针轴承的数量是2S（每次驱动角拨动2个滚针轴承）；工位数S=2时，分度盘上的滚针轴承数量是3S，凸轮曲线个滚针轴承；当分度数S太大时，因为受输出轴直径的巨细影响而无法装置太多的滚针轴承，一般都会选用将凸轮上的曲线部分进行分段，相同直线部分也会分段（但曲线方式也随之可能会改动），这样不会因为滚针轴承数量太多，散布开来其直径太小影响切割器的载荷量。凸轮曲线常用的是：MS变形正弦曲线、MT变形梯形曲线、MCV变形等速曲线，一般优先MS变形正弦曲线。
切割器输出轴的切割精度（即由一个工位转换到下一个工位所转过的视点差错）由分度盘上均匀散布的滚针轴承之间的方位度差错决议。分度盘上滚针轴承之间的方位差错越小，切割器的切割精度越高；反之就低。一般分度精度分为三级：一般级≤±50″、精密级≤±30″、高精密级≤±15″。
切割器的在翻滚时，尤其在刚刚进入工位旋转之时以及刚刚进入工位停止之时翻滚是否平稳,与切割器的切割精度、凸轮曲线的加工精度和凸轮曲线尚的外表粗糙度有密切联系。因为凸轮与分度盘之间的啮合是无空隙啮合，所以分度盘上的滚针轴承分度若不均匀，就可能会使有些滚针轴承与凸轮曲线面之间发生空隙，有些则发生压力过紧，然后使得切割器在作业进程中，在惯性矩的效果下就会发生晃动。而当凸轮曲线外表粗糙度太高时，滚针轴承在凸轮曲线外表上翻滚时就会发生振荡。当这种轰动转导到输出轴上以及与之相配合的工位盘上，进而会影响设备在出产的悉数进程中工件的加工质量。